8h
Dans une ambiance digne du film Sleepy Hollow de Tim Burton, je débarque sur le parking de l’usine Béton FEHR. À travers le brouillard, je distingue tout de même les bâtiments, avec l’immense gravière en arrière-plan. Des camions verts, si emblématiques de la marque, et des hommes casqués défilent devant moi. Dans le vestibule, en attendant Laurent Fehr, directeur du développement, je continue d’en apprendre davantage sur l’histoire de l’entreprise. Fondée en 1960 par Marthe et Albert Fehr, la première centrale à béton a vu le jour en 1968. Huit autres ont suivi en Alsace et en Lorraine. Bischwiller est le premier site de préfabrication. Il a vu le jour en 1972. Aujourd’hui, le groupe compte cinq sites de préfabrication et dix centrales, mais aussi 800 salariés dans ses rangs. Avec les années, FEHR s’est spécialisé dans le béton prêt à l’emploi, dans des éléments préfabriqués, mais aussi divers services comme la location d’engins, par exemple.
8h30
Laurent m’accueille, accompagné de son fidèle corgi qui l’accompagne sur tous les terrains d’opérations. Il est directeur du développement et sa sœur Marie, présidente du directoire de l’entreprise, tournée vers le commerce :
« Nous fonctionnons avec une table ronde de directeurs généraux qui décident des grandes lignes directrices, commence-t-il à expliquer. Nous sommes sept de la troisième génération à avoir repris le flambeau. Deux cousins se sont orientés dans la partie industrie de l’entreprise, pour notamment gagner du temps et de la productivité. Un autre s’occupe du développement de la vente du béton. Il y a aussi une cousine dans l’équipe marketing et communication et une autre qui s’occupe de la partie logistique et transport ». En plus du service client, de l’innovation, de l’environnement et de la qualité, la famille est une des valeurs constituantes du groupe.
9h30
Maintenant que les présentations sont faites, Laurent embraye sur l’innovation. En plus d’être labellisée Alsace Excellence, Béton FEHR est aussi membre de la communauté du Coq Vert, réunissant des dirigeants convaincus de la nécessité d’agir et déjà engagés dans la transition écologique et énergétique : « En matière de mobilités, nous utilisons nos deux péniches qui parcourent les canaux de la région, mais aussi des camions à gaz ». Mais ce n’est que la partie visible de l’iceberg ! La partie immergée concerne le béton directement.
En tant que directeur du développement, Laurent Fehr chapeaute la recherche et le développement : « L’écologie repose dans l’extrême durabilité de ce que nous achetons. La volonté du groupe est d’être un producteur engagé pour apporter des solutions minérales et écologiques pour le marché européen de la rénovation et de la construction de bâtiments du futur ». L’entreprise propose des murs en béton ultra hautes performances, comme les panneaux de bardage FClad®, par exemple : « Sans acier ni armature, ce sont des plaques de 16 millimètres d’épaisseur, 100 % étanches, 100 % résistantes aux milieux abrasifs. Elles ont déjà été utilisées sur divers bâtiments de la Défense à Paris, des résidences étudiantes et même des logements sociaux. Ces plaques sont réputées pour leur résistance, permettant le zéro maintenance ». Un mètre cube de béton est composé à 43 % de granulats, 38 % de sable, 6 % d’eau et 11 % de ciment : « Ce dernier représente 98 % des émissions de CO2 pour la production d’un mètre cube de béton. Une tonne de ciment représente 765 kg de CO2. Nos fournisseurs travaillent à rendre cette production plus vertueuse, notamment en changeant les combustibles, en améliorant les fours ou en diminuant les températures de chauffe. Nous visons la neutralité carbone d’ici 2050 ».
En parallèle, le groupe mène de nombreux travaux de développement : « Nous avons notamment développé de l’isolant de paille, mais aussi du béton de terre. Ce dernier est réalisé à l’aide de terres d’excavation du chantier, issues du chantier du Grand Paris. Nous avons réalisé du torchis moderne, en quelque sorte ».
11h
J’accompagne Laurent pour faire le tour du propriétaire. Après la gravière, nous pénétrons dans le bâtiment abritant la chaîne de production. Des murs sont coulés, d’autres sèchent. Chacun est à son poste.
12h
Nous arrivons dans la partie de l’entrepôt abritant l’espace « sur mesure » : « C’est de la haute couture, précise Christophe, un des dix ouvriers chargés des créations particulières. Il faut beaucoup de technique. C’est grâce à l’expérience acquise que nous y arrivons ». « Le béton peut être beau », complète Laurent, en me montrant un mur, gravé du visage de la Marianne, le symbole de la République. « Dans le cadre de l’exposition Made in France qui s’est tenue en juillet à Paris, nous avons gagné et nous avons pu exposer notre mur précoffré TH Green dans le jardin de l’Élysée. C’est une grosse reconnaissance du travail réalisé chaque jour par nos salariés, et par notre famille depuis 60 ans. J’en suis très fier, surtout après ces trois années difficiles », conclut Laurent. L’une de ses pièces sera bientôt exposée sur la pelouse à l’entrée du site historique de Bischwiller, comme un symbole.
